• Dr. Detlef Weber

Digitale Transformation der Produktionsbereiche (Manufacturing Operations Transformation)



Die Business Transformation ist eng mit der digitalen Transformation verbunden. Bei der Umsetzung wird diese (das Unternehmen umspannende) Transformation, wie vielfach bei ERP-Implementierungen zu beobachten, oft vor den Toren der Produktion gestoppt. In der Produktion „Manufacturing Operations“ findet doch allerdings die primäre Wertschöpfung des Unternehmens statt.

Alle industriellen Fertigungsunternehmen sollten sehr interessiert sein, ihre Transformation mit der Anlagen- und Maschinenautomatisierung und den damit verbundenen Produktivitätsgewinnen und der Wiederholbarkeit von Prozessen zu beginnen.

Manufacturing Operations Transformation (MOT) als Teil der Business Transformation richtet die Operations-IT-Systeme im gesamten Unternehmen aus, um sowohl betriebliche als auch geschäftliche Verbesserungen zu erzielen.


Manufacturing Operations Management (MOM) und Manufacturing Execution Systems (MES)

Der Einsatz von IT- und Softwareanwendungen wie Manufacturing Execution Systems (MES) hat mehr Nutzen gebracht als die Steigerung der betrieblichen Effizienz und die Reduzierung manueller Prozesse allein durch die Besinnung auf „Kernfunktionalität“ und deren inkrementale Verbesserung.

Detaillierte Produktionsverlaufsdaten und moderne Analysen der gewonnenen Daten bieten zusätzliche Amortisationsmöglichkeiten, indem sie Einblicke in die Parameter der Optimierung liefern und eine kontinuierliche Verbesserung ermöglichen. Die Sichtbarkeit des Betriebs- und Ressourcenstatus ermöglicht eine bessere Entscheidungsfindung und Zusammenarbeit zwischen Werks- und Unternehmensfunktionen.

Der Gewinn im ROI dieser MES-Anlageninvestitionen basierte und basiert auf Verbesserungen der betrieblichen Effizienz und der Qualität/Konformität, die sich direkt auf das Endergebnis auswirken.

  • Betriebseffizienz – gesteigerte Anlagenleistung und Anlagendurchsatz, schnellere Produktwechsel, gesteigerte Produktivität

  • Gesteigerte Qualität und Konformität – Gewährleistung von Produkt- und Prozessspezifikationen, weniger Abfall und Nacharbeit, detaillierte Rückverfolgbarkeit, Anzeigen und Management von Nichtkonformitäten, effektives Abweichungsmanagement

Manufacturing Operations Management (MOM) und die unterstützende Manufacturing Execution System (MES)-Software haben große Fortschritte bei der Strukturierung/Verwaltung/Auswertung der Prozessdaten gemacht, aber wenn sie nicht einfach zu bedienen sind und nicht die reale Dynamik der Anlage modellieren, können sie möglicherweise nicht ihr volles Potenzial nutzen.

Die Automatisierung der Anlagenausrüstung minimiert den Umfang manueller Vorgänge und maximiert den physischen Durchsatz. Um die Auslastung der Ausrüstung weiter zu verbessern, sind Anlagenbetriebe dazu übergegangen, Informationstechnologien und Softwareanwendungen als Grundlage für Verbesserungsstrategien wie das Ersetzen von papierbasierten Arbeitsanweisungen und Datenerfassung zu verwenden.


Treiber der digitalen Transformation in der Fertigung

Technologische Fortschritte in den Bereichen Big Data und Predictive Analytics, Geschäftsprozessmanagement und mobile Anwendungen ermöglichen es Herstellern, Betreibern und Entscheidungsträgern ihre Betriebsdaten zu verstehen.

  • Neuere Plattform- und Integrationstechnologien wie Cloud, IOT, IIOT, Smart- und Edge-Geräte senken die Kosten der digitalen Transformation im Produktionsbereich.

  • Konzepte wie der digitale Zwilling und die digitale Transformation der Arbeit werden zunehmend zu Standard-Werkzeugen, um die betriebliche Effizienz zu verbessern.

Manufacturing Execution Systems (MES) spielen dabei nach wie vor eine zentrale Rolle. Da Maschinen intelligenter werden (die „Dinge“ im IIoT), verbindet MES diese Maschinen mit vernetzten Bedienern und anderen vernetzten Assets – und verwandelt dieses Cluster „intelligenter“ Maschinen in eine „intelligente“ Fabrik und die Rolle von MES entwickelt sich zu einem digitalen Zwilling einer Anlage - eine Lösung, die alle Daten aus allen Anlagen und Betriebsabläufen der Anlage zusammenführt.


Zusammenarbeit über den Menschen und digitale Systeme hinweg

Ein Schlüsselfaktor für zukünftige Verbesserungen der Prozessabläufe ist die effektive arbeitsprozessorientierte Zusammenarbeit von Menschen und Systemen auf digitale, automatisierte und integrierte Weise. Informationen aus IoT- und Cloud-Technologien sind allen Schnittstellen leicht zugänglich, damit Mitarbeiter effizient arbeiten können, während digitale Workflow- und Skills-Management-Systeme dazu beitragen, die neue Generation mit Anweisungen, Formularen für die Datenerfassung, Verfahrens-Regelwerken (GMP, HACCP, ISO…) und Wissenspool durch die Arbeitsaufgaben zu führen. Das Element, das Menschen und Prozesse in Industriebetrieben zusammenbringen kann, ist eine Process Management (PM)-Technologie, die in eine Operations-IT-Plattform integriert ist, um die Operations-Schnittstellen mit Prozessen, Daten und Systemen in der Produktion zu verbinden.

Die digitale Transformation betrieblicher Prozesse ermöglicht es, das umfangreiche institutionelle Wissen und die Best Practices einer betriebserfahrenen „Senior“- Belegschaft zu erfassen, und der Belegschaft der nächsten Generation dieses Wissen digital auf Wor


kstations und mobilen Geräten zu präsentieren. Darüber hinaus etabliert sie eine systematische Zusammenarbeit von Menschen und Systemen und ermöglicht es, Mitarbeiter über Funktionsbereiche und Funktionen (den „Schnittstellen“) hinweg zu verbinden.

Diese systematische Zusammenarbeit erhält dann eine wesentlichen Zusatznutzen, wenn Beobachtungen/Abweichungen auf der Ebene „Shopfloor“ mit anderen Schnittstellen-Bereichen in Echtzeit und bildunterstützt geteilt werden können. Dieses erfolgt zunehmend in automatisierter Weise, wie es beispielhaft in der Arbeitssicherheit, als auch im Lean Management („5S“, Gemba Walk) bereits seinen Standard gefunden hat.


Weitere Ausführungen/Praxis-Hinweise zur „Business Transformation“ finden Sie in dem im Oktober erscheinenden Buch „Business Transformation“ in der Buchreihe „Von Interim Managern lernen“ Harald Schönfeld (Herausgeber)


Einblick in mein Manuskript

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