Total Productive Management

Für eine konstante und reibungslose Produktion ist es wichtig Schwachstellen rechtzeitig aufzudecken, damit kein Stillstand der Maschinen entsteht. Ein Produktions-Stopp oder sogar ein Produktionsausfall kann erhebliche Folgen nach sich ziehen. Dazu sollte die Maschine als Ganzes bis hin zur kleinsten Schraube beobachtet werden, damit Schwachstellen sichtbar gemacht und durch Eingreifen effektiv behoben werden können.

Das Verhalten von Schwachstellen kann am leichtesten bei einer in Funktion befindlichen Maschine beobachtet und erkannt werden. Als Einflussfaktoren bei produzierenden Maschinen werden demnach das Produkt, das Verpackungsmaterial und der Mensch betrachtet. Die Summe aller dieser Produktionsdaten sind wichtige Kenngrößen für die Beurteilung und Gewichtung von Schwachstellen.

Dabei gibt es zwei Arten von Schwachstellen:

Die organisatorische Schwachstellenanalyse wird als Analyse aller jener betriebstechnischen, wirtschaftlichen und organisatorischen Faktoren verstanden, die einerseits mit der Funktion einer Maschine/Anlage zusammenhängen und andererseits maßgebend zum Betrieb und zur Funktion der Maschinen und Anlagen beitragen.

Die technische Schwachstellenanalyse beschreibt eine Ursachenanalyse hinsichtlich der Eigenschaften, des Verhaltens/Funktionsweise, der Auslegung und des Betriebes der verschiedenen technischen Elemente der Produktionslinie.
 

Die wichtigsten Datengruppen für die Betrachtung von Schwachstellen sind:

  • Funktionsdaten

  • Produktionsdaten

  • Materialflussdaten

  • Logistikdaten

  • Daten aus Vertrieb, Planung und Controlling

  • Personaldaten

Hier ein Beispiel für die zeitliche Abfolge der Analysen vor Ort bis zum aktiven Eingreifen und Team-Bildung:

Tag 1 und Tag 2
- Analyse der Organisation (Abteilungen, Ebenen, Schichten)
- Welche Ziele sind formuliert? (Z. B. Für die Produktion, für die Verpackung, etc.?)
- Analyse der Produkte (Einkauf, Qualitätssicherung, Inhaltsstoffe, Schnellläufer, Allergene, Halbfertigwaren)
- Analyse der Situation Verpackung: Maschinen, Personal, Leistung soll / ist – was ist geplant?
- Analyse des Produktionsplanungs-Prozesses (frozen zone, 2-Wochen, 4-Wochen, 3-Monate)


Tag 2 und Tag 3
- Analyse der Materialien (Anzahl Formate, Lagerung)
- Einstellung der Dosier-Parameter (Give-Away,…)
- Analyse der Bereitstellung / Anforderung der Materialien im Produktionsprozess
- Kennziffern CSL, ton/FTE, Leistung soll/ist, Störungen (Anzahl, Art)
- Welche Anweisungen hängen aus? Wo hängen diese? Sind diese vollständig? Wie sind diese geschrieben (Text, Fotos,…)
- Einzelgespräche Betriebsleitung, Produktion, Technik, Vertrieb, Qualität
- Anlagenleistung Produktion, Verpackungsanlagen,
- Protokolle der Tagesleistungen, Aufzeichnungen der Abweichungen, Störungen (Ansicht)
- Besprechungen zur Schichtübergabe, Leistungsgrad-Erfüllung (Beobachtung)

 

Tag 4 und Tag 5
- Protokolle der Tagesleistungen, Aufzeichnungen der Abweichungen, Störungen (Auswertung, Anpassung)
- Besprechungen zur Schichtübergabe, Leistungsgrad-Erfüllung (aktiv managen)
- Aktionspläne und deren Verfolgung
- Technik: Instandhaltung, Wartung geplant / Verschleiß-Beobachtung
- Produktion: Skill-Matrix der Mitarbeiter
- Qualitätskontrollen
- Controlling: Datenbasis, Aktualisierung

 

Tag 5 und Tag 6
- Analyse der Abweichungen: root cause, Ishikawa
- Management: Lean, 5S, 7 wastes, Gemba walk
- Visualisierung abstimmen
- Team zusammenstellen zum Projekt

 

Tag 7
- Team führen anhand eines priorisierten Beispiels

Hier sehen Sie einen Beispiel-Report aus dem TPM (TRG in Französisch), wie das Ganze dann in der Praxis dargestellt wird:

 

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